从蒸汽机时代到电气化时代，从电气化时代到信息时代，背后制造工厂有了显著变化。从早期的英国、德国手工打造蒸汽机，到风靡一时的福特流水生产线，再到大规模集成、自动化手臂投入使用，每一个时代都有与其特点相对应的制造工厂。
如今，随着从信息时代向智能时代进发，全球制造业正在经历工业4.0变革。大量工厂要接受数字化转型的洗礼，追求智能工厂的精益求精、人力解放、生产效率大幅提高。
11月4日，马斯克现身2022年度巴伦投资大会，提到一个工厂小事。他在生产线发现电池组顶部有三个玻璃纤维垫，问有什么用处？静音团队以为那是安全团队要的，用来防止火灾；安全团队以为是静音团队要的，用来降噪。这个乌龙导致生产线阻塞，马斯克明白后立马去掉了玻璃纤维垫。
特斯拉超级工厂无疑是当今智能工厂的代表。这一细节表明，无论工厂自动化、智能化程度多么高，具有自主判断能力的人，仍然不可或缺。
中国近几十年来，有“世界工厂”之称，在向智能制造进化的途中，如何实现工厂、机器、人工智能与人的有机协作，共同进化，或许是摆在中国智能制造面前必须要克服的课题。
而这同时也蕴含着刷新中国智能制造的新内涵。
告别狂野增长
对于这一问题的理解，可以以大规模手机生产为例。以前功能机本身不智能，2007 年才开始智能，在这之后的10年，智能手机行业野蛮生长，机遇多于挑战。
作为传统国产品牌，OPPO拥有自己的工厂，公开资料显示，与业内其它手机厂商不同，其手机自产率超过80%。
据OPPO制造与品质事业部总裁郭小聪回忆，OPPO 2008年时一个月只能生产20万台手机，到2016 年增至200万台/月，2019年更达到了2000万台/月，十年内产能增大了100倍。
这一过程中，OPPO既要扩大自有制造的产能，又要实现数字化转型，让工厂更智能。
然而 ，2017年，全球智能手机出货量冲上巅峰，行业进入饱和期，上下游发生了变化。一方面，消费者需求日益精细化，导致手机SKU增加；另一方面，厂商的产品品类横向增长，扩展至智能手表等IoT产品。OPPO以往一年只生产10-20款产品，现在一年已增至60-80款产品。各方的变化对制造水平提出了更高的要求。
手机作为消费电子产品头号品类，制造却不如白电行业成熟。其特点是市场变化快、产品周期短。需求改变导致生产变化，生产变化意味着产能发生改变，而产能又会影响到物流仓储；产品生产从定义、测试到组装等环节，标准都不同，例如折叠屏和直板手机工艺不同，所需要的螺丝标准也不一样。整个链条若没有统一标准管理，将产生大量的资源浪费，成本增倍。
上世纪初，福特汽车用流水线生产模式打开了汽车工业革命的大门。这家公司通过减少SKU，扩大规模化效应，以降低成本，交付更多汽车，让消费者用更低的价格买到产品。
时过境迁，单纯调整生产线已经无法满足当前市场需求，智能化转型才是最优解。
OPPO在实践中意识到智能化转型的重要性。2017年，OPPO全球化布局走向欧洲运营商市场，发现这里的玩法与传统运作模式发生了冲突：欧洲运营商会先给你13周的订单，但传统的玩法是先主观预测产量。面对这一情况，OPPO一时有些措手不及。
加之市场饱和期，疫情以及国际经济形势等方面的影响，都证明了原先预测订单生产模式已不适应当下市场环境。
调整已成必然。通过一系列内外疏通，从标准化、自动化、数字化，到智能化，3年时间，OPPO郭小聪表示，把制造周期从16天调整到6.8天，最新推出的Reno9即是如此。
他表示，从2023年起，将从预测生产模式转为ATO（按订单式）模式，即不再采用主观决策，而是先获取代理商需求，规范其对自身订单的预估，从而缩短后续制造流程的时间。从准备原料、组装贴片，到总装、测试，再到物流，制造周期进一步缩短至6天以下。
机械臂不等于智能制造
没有统一标准前，一切“智能”都是纸老虎。
从2016年到2020年，OPPO内部引入了大量的自动化设备，而这些设备的导入时间前后差异导致设备设计差异比较大。想要让所有的设备保持生产一致性，首先第一步要做的就是标准化。
据郭小聪透露，公司在2020-2022年期间基本按下了扩张“暂停键”，不再大量引进新设备，为的是重新梳理工厂里标准化流程。
OPPO 做了三件事情：
第一，物理标准化。彼时OPPO有15000台设备，要把同功能的不同设备归类，把不同供应商设备归类；
第二，数字标准化。由于不同供应商设备之间的系统完全不同，OPPO花了大量精力搭建新的软件控制平台，从而实现一个软件管理不同供应商的硬件设备；
第三，海外建厂标准化。由于国内外的法律法规等因素，厂房落地的情况不同，OPPO将海外建厂的流程标准化，可实现全球各地应要求快速建厂。
原先中国企业数字化最为人诟病的，就是没有自己的软件系统，硬件买回来能装，却需要供应商来管理，这大大影响了生产效率和设备维护成本。
不仅是硬件设备的软件不同，财务和研发管理等系统软件也不同。各系统之间的割裂导致信息不流通，这也是传统企业数字化时头疼的问题。例如ERP（企业资源管理）、CRM（全单销售管理）和TMS（物流运输管理系统）之间无法无缝交换信息，从上至下的影响，致使管理过程不透明。
据郭小聪举例说，公司以前与供应商的沟通方式比较传统，生产计划链条一致性很差。外部的订单需求是一个计划，来到集成产品交付部，得消化分解成物料需求计划和生产执行计划，供应链接到的又是新计划。一个链条里计划混乱，信息无法打通，沟通成本高。
于是OPPO在2020年启动了供应链系统变革，以解决内部计划和外部供应商计划不一致，完成供应链管理系统（SRM）升级，打通了跟供应商的交付信息链路。
到2021年将全公司切换至全新协同办公平台TT和公司应用协同办公平台MO，把 ERP、PLM、研发管理和财务管理等系统要素集成，用一个系统串联起不同的环节，让信息流在同一个平台上跑了起来。
这些所有前置性的标准定下之后，才算搭建好智能制造基础。
数字化转型转到哪里
标准化之后，切实的自动化才能进一步实现“智能”。
Counterpoint Research的数据显示，2021年，中国贡献了全球67%的手机产量，全球每3台手机，有2部是中国造。尽管中国是全球公认的世界工厂，但全球建厂可以降低成本，这带来了新挑战。
OPPO全球拥有10个智能制造中心，包括印度、巴基斯坦和埃及等海外工厂。怎么让这些工厂标准统一？
首先，在生产环节中，OPPO使用了一些技术手段，实现了各工厂要求的标准化，通过（AOI：Auto Optical Inspection）光学检测系统的导入，把对关键工艺的外观标准进行了量化固化。如在贴片工序之后的印刷流程，通过全球统一的视觉检测设备导入，保证了全球各工厂工艺参数和管控要求的一致，以保证印刷质量。
这一环节不仅在技术上代替了肉眼判断，更精确，且通过数字化将判定标准上传至系统，再应用到全球其它工厂，可保证各工厂的交付一致性。
其次，OPPO还尝试了VR方案。如折叠屏手机的生产涉及新设备操作与工艺要求，当印度工厂需设备调试时，工程师就得出国。OPPO选择与工业VR公司合作，通过远程设备进行指导校准，以摆脱国际人员来往的束缚。
OPPO不仅自产率超过80%，还有拥有极强的产业协同能力。在数字化转型过程中，该能力的优势被放大。
通过制造与研发相互磨合，OPPO优化了制造工艺，实现量产的易制造性、可制造性和可靠性。旗舰产品往往会使用新材料、新工艺和新设备，初期生产良率低。通过产研协同，设计研发阶段就可提前为后续生产和制造预留合理公差，避免来回返工。
郭小聪举了个例子，折叠屏讲究缝隙控制得好，并保证设计方案能让供应商生产出来。工业领域，每个零部件尺寸都在0.01mm上下波动，而多个部件叠加会影响最终的缝隙。在产研协同帮助下，OPPO折叠屏生产良率行业居前。
2017年至今，OPPO在设备领域投入，除了产能扩张的设备，剩下50~60%的设备投入都用于品质提升与标准化、数字化和智能化升级，总投入接近20亿元人民币。
2020年，OPPO启动了“凤凰计划”，实现全面数字化转型。
人性化底色，让00后参与智能化
在中国人口众多、中老年人慢慢增多的人口结构下，抛开“人”谈数字化、智能化转型，不切实际。
此前OPPO重庆工厂里有一个岗位离职率非常高，每个月该岗位平均换掉两个人。公司做了一个调研报告，发现“最不愿意干的岗位”排名第一的永远是那个岗位。
调查发现，原来该岗位工作强度很强，要用手去扣电池盖。在设计中，卡扣越多越牢固，但卡扣越多，员工的手越难受。OPPO发现问题后，马上找工程师做了一套自动化设备，员工只需做一个预扣的动作，剩下的装配步骤便可交给设备。
如此一来，员工工作强度变小了，该岗位的离职率大大降低。配套措施调整后，重庆工厂的离职率也从原先15%降低到了2%。
“工人很多反对自动化、智能化，因为这是革他们的工作饭碗。”郭小聪说。他对于数字化、智能化的定义，是希望未来所有的工人都能通过简单、低代码方案提升自己工作效率。
以人为本，是OPPO数字化转型核心。OPPO的POU手边化（衡量工人不用挪动身体作业的一个指标）达到了90%，员工不需要转身、弯腰和走动，就能完成他触手可及半径内的所有作业。OPPO还推出了五星人才激励计划，建立员工晋升通道，可从技能成长到薪酬福利等方面得到支持。
越来越多的00后进工厂，相比之下，他们更加厌倦传统的机械化工作方式。但随着智能化转型深入，困扰着00后进厂的问题正在得到解决。
智能化转型的本质是为了追求生产效率，而“人”应当随着转型升级，由原先的基础工作升级为更高质量的工作，从而提高员工的产出。郭小聪认为智能制造不是自上而下的管理，而是从上面推动，下面能加入，大家共同达成全员数字化、智能化目标。
尾声
全球竞争中，中国制造正在经受挑战。对于未来的竞争，主流意见已经明确，发展实体经济，走高质量路线。
从拼价格，到拼品质，中国智能制造转型升级，最核心变量，依然是人。
早在2013年，德国就提出工业4.0的概念，美国也正在重新憧憬实体制造荣光。中国拥有全球最大的一块工业沃土，产业链十分完整，从上游材料再到下游组装，这里可以形成一个完整的手机产业链闭环，还拥有强大的工业技术保障和人才体系保障。在现有优势上，如何让人与智能产线和谐相处，共同进化，才是未来中国实体经济制胜之道。
OPPO是业内少有的产研一体科技企业，但目前OPPO已取得了一些阶段性成果：SMT自动化生产达到85%，自动化测试达到90%，SMT 全自动生产线和总装生产效率都处于行业领先。每条生产线平均每10秒生产一台手机，对比2020年，一台机器制造成本下降接近40%。
智能化转型这条路，播下的是一颗待收获的种子。
这让人想到当年OPPO坚持自身特色的笃定。2012年，互联网手机爆火，外界纷纷认为线下渠道会被电商攻破时，OPPO依旧坚持经营线下渠道精细化、人性化转型、深耕，终于在2016年爆发，明星机型R9售出2000万台，成为安卓机单品销量冠军。
假以时日，OPPO坚持的人性化底色的智能进化，或许能成为中国智能制造转型升级道路上一道风景。